१. आवश्यक जानकारी सङ्कलन गर्नुहोस्
कोल्ड स्ट्याम्पिङ डाई डिजाइन गर्दा, सङ्कलन गरिने जानकारीमा उत्पादन रेखाचित्र, नमूना, डिजाइन कार्य र सन्दर्भ रेखाचित्र आदि समावेश हुन्छन्, र निम्न प्रश्नहरू तदनुसार बुझ्नुपर्छ:
l) प्रदान गरिएको उत्पादन दृश्य पूरा छ कि छैन, प्राविधिक आवश्यकताहरू स्पष्ट छन् कि छैनन्, र कुनै विशेष आवश्यकताहरू छन् कि छैनन् भनेर जान्नुहोस्।
२) संरचनात्मक प्रकृति निर्धारण गर्न भागको उत्पादन प्रकृति परीक्षण उत्पादन हो वा ब्याच हो वा ठूलो मात्रामा उत्पादन हो भनेर बुझ्नुहोस्।साँचो.
३) ब्ल्याङ्किङको लागि उचित अन्तर र स्ट्याम्पिङको फिडिङ विधि निर्धारण गर्न भागहरूको भौतिक गुणहरू (नरम, कडा वा अर्ध-कठोर), आयामहरू र आपूर्ति विधिहरू (जस्तै स्ट्रिपहरू, कुण्डलीहरू वा स्क्र्याप उपयोग, आदि) बुझ्नुहोस्।
४) लागू हुने प्रेस अवस्थाहरू र सम्बन्धित प्राविधिक विशिष्टताहरू बुझ्नुहोस्, र चयन गरिएको उपकरणहरू अनुसार उपयुक्त मोल्ड र सम्बन्धित प्यारामिटरहरू निर्धारण गर्नुहोस्, जस्तै मोल्ड आधारको आकार, आकारसाँचोह्यान्डल, मोल्डको बन्द हुने उचाइ, र खुवाउने संयन्त्र।
५) मोल्ड संरचना निर्धारण गर्ने आधार प्रदान गर्न मोल्ड निर्माणको प्राविधिक बल, उपकरणको अवस्था र प्रशोधन सीपहरू बुझ्नुहोस्।
६) मोल्ड उत्पादन चक्र छोटो बनाउन मानक भागहरूको प्रयोगलाई अधिकतम बनाउने सम्भावना बुझ्नुहोस्।

२. स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया विश्लेषण
स्ट्याम्पिङ प्रशोधनशीलताले स्ट्याम्पिङ भागहरूको कठिनाइलाई जनाउँछ। प्रविधिको हिसाबले, यसले मुख्यतया आकार विशेषताहरू, आयामहरू (न्यूनतम प्वाल किनारा दूरी, एपर्चर, सामग्री मोटाई, अधिकतम आकार), शुद्धता आवश्यकताहरू र भागको सामग्री गुणहरूले स्ट्याम्पिङ प्रक्रियाको आवश्यकताहरू पूरा गर्छन् कि गर्दैनन् भनेर विश्लेषण गर्दछ। यदि स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया कमजोर भएको पाइयो भने, स्ट्याम्पिङ उत्पादनमा संशोधन प्रस्ताव गर्न आवश्यक छ, जुन उत्पादन डिजाइनर सहमत भएपछि परिमार्जन गर्न सकिन्छ।

३. उचित स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया योजना निर्धारण गर्नुहोस्
निर्धारण विधि निम्नानुसार छ:
l) आधारभूत प्रक्रियाहरू, जस्तै ब्ल्याङ्किङ, पंचिङ, बेन्डिङ र अन्य आधारभूत प्रक्रियाहरूको प्रकृति निर्धारण गर्न वर्कपीसको आकार, आयामी शुद्धता र सतह गुणस्तर आवश्यकताहरू अनुसार प्रक्रिया विश्लेषण गर्नुहोस्। सामान्य परिस्थितिमा, यो रेखाचित्र आवश्यकताहरू द्वारा प्रत्यक्ष रूपमा निर्धारण गर्न सकिन्छ।
२) प्रक्रिया गणना अनुसार गहिरो रेखाचित्रको संख्या जस्ता प्रक्रियाहरूको संख्या निर्धारण गर्नुहोस्।
३) प्रत्येक प्रक्रियाको विरूपण विशेषताहरू र आकार आवश्यकताहरू अनुसार प्रक्रिया व्यवस्थाको अनुक्रम निर्धारण गर्नुहोस्, उदाहरणका लागि, पहिले पंच गर्ने र त्यसपछि झुक्ने वा पहिले झुक्ने र त्यसपछि मुक्का गर्ने।
४) उत्पादन ब्याच र अवस्था अनुसार, कम्पोजिट स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया, निरन्तर स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया, आदि जस्ता प्रक्रियाहरूको संयोजन निर्धारण गर्नुहोस्।
५) अन्तमा, उत्पादनको गुणस्तर, उत्पादन दक्षता, उपकरणको अधिभोग, मोल्ड उत्पादनको कठिनाई, मोल्ड जीवन, प्रक्रिया लागत, सञ्चालनमा सहजता र सुरक्षा, आदि पक्षहरूबाट व्यापक विश्लेषण र तुलना गरिन्छ। स्ट्याम्पिङ भागहरूको गुणस्तर आवश्यकताहरू पूरा गर्ने आधारमा, विशिष्ट उत्पादन अवस्थाहरूको लागि उपयुक्त सबैभन्दा किफायती र उचित स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया योजना निर्धारण गर्नुहोस्, र स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया कार्ड भर्नुहोस् (सामग्रीमा प्रक्रियाको नाम, प्रक्रिया नम्बर, प्रक्रिया स्केच (अर्ध-समाप्त उत्पादन आकार र आकार), प्रयोग गरिएको मोल्ड, चयन गरिएको उपकरण, प्रक्रिया निरीक्षण आवश्यकताहरू, प्लेट (सामग्री विशिष्टता र प्रदर्शन, खाली आकार र आकार, आदि) समावेश छन्):;

४ मोल्ड संरचना निर्धारण गर्नुहोस्
प्रक्रियाको प्रकृति र अनुक्रम र प्रक्रियाहरूको संयोजन निर्धारण गरेपछि, स्ट्याम्पिङ प्रक्रिया योजना निर्धारण गरिन्छ र प्रत्येक प्रक्रियाको डाइको संरचना निर्धारण गरिन्छ। धेरै प्रकारका पंचिङ डाइहरू छन्, जुन उत्पादन ब्याच, आकार, परिशुद्धता, आकार जटिलता र पंच गरिएका भागहरूको उत्पादन अवस्था अनुसार चयन गर्नुपर्छ। चयन सिद्धान्तहरू निम्नानुसार छन्:
l) भागको उत्पादन ब्याच अनुसार साधारण मोल्ड वा कम्पोजिट मोल्ड संरचना प्रयोग गर्ने कि नगर्ने भनेर निर्धारण गर्नुहोस्। सामान्यतया, साधारण मोल्डको आयु कम र लागत कम हुन्छ; जबकि कम्पोजिट मोल्डको आयु लामो र लागत उच्च हुन्छ।

२) पार्टपुर्जाको आकार आवश्यकता अनुसार डाइको प्रकार निर्धारण गर्नुहोस्।
यदि भागहरूको आयामी शुद्धता र क्रस-सेक्शनल गुणस्तर उच्च छ भने, परिशुद्धता डाइ संरचना प्रयोग गर्नुपर्छ; सामान्य शुद्धता आवश्यकताहरू भएका भागहरूको लागि, साधारण डाइ प्रयोग गर्न सकिन्छ। कम्पाउन्ड डाइद्वारा पंच आउट गरिएका भागहरूको परिशुद्धता प्रगतिशील डाइको भन्दा बढी हुन्छ, र प्रगतिशील डाइ एकल प्रक्रिया डाइ भन्दा बढी हुन्छ।

३) उपकरणको प्रकार अनुसार डाई संरचना निर्धारण गर्नुहोस्।
गहिरो रेखाचित्रको समयमा डबल-एक्शन प्रेस हुँदा, एकल-एक्शन डाइ संरचना भन्दा डबल-एक्शन डाइ संरचना छनौट गर्नु धेरै राम्रो हुन्छ।
४) भागको आकार, आकार र जटिलता अनुसार डाइ संरचना छनौट गर्नुहोस्। सामान्यतया, ठूला भागहरूको लागि, मोल्डहरूको निर्माणलाई सहज बनाउन र मोल्ड संरचनालाई सरल बनाउन, एकल-प्रक्रिया मोल्डहरू प्रयोग गरिन्छ; जटिल आकार भएका साना भागहरूको लागि, उत्पादनको सहजताको लागि, कम्पोजिट मोल्डहरू वा प्रगतिशील मोल्डहरू सामान्यतया प्रयोग गरिन्छ। ठूला आउटपुट र साना बाह्य आयामहरू भएका बेलनाकार भागहरूको लागि, जस्तै अर्धचालक ट्रान्जिस्टर केसिङहरू, निरन्तर रेखाचित्रको लागि प्रगतिशील डाइ प्रयोग गर्नुपर्छ।
५) मोल्ड उत्पादन शक्ति र किफायती अनुसार मोल्ड प्रकार छनौट गर्नुहोस्। जब उच्च-स्तरीय मोल्डहरू उत्पादन गर्ने क्षमता हुँदैन, व्यावहारिक र सम्भाव्य सरल मोल्ड संरचना डिजाइन गर्ने प्रयास गर्नुहोस्; र पर्याप्त उपकरण र प्राविधिक शक्तिको साथ, मोल्डको जीवन सुधार गर्न र ठूलो उत्पादनको आवश्यकताहरू पूरा गर्न, तपाईंले अझ जटिल प्रेसिजन डाइ संरचना छनौट गर्नुपर्छ।
छोटकरीमा भन्नुपर्दा, डाईको संरचना चयन गर्दा, यसलाई धेरै पक्षबाट विचार गर्नुपर्छ, र व्यापक विश्लेषण र तुलना पछि, चयन गरिएको डाई संरचना सकेसम्म उचित हुनुपर्छ। विभिन्न प्रकारका मोल्डहरूको विशेषताहरूको तुलनाको लागि तालिका १-३ हेर्नुहोस्।

५. आवश्यक प्रक्रिया गणनाहरू गर्नुहोस्
मुख्य प्रक्रिया गणनामा निम्न पक्षहरू समावेश छन्:
l) खाली खोल्ने गणना: यो मुख्यतया झुकेका भागहरू र गहिरो कोरिएका भागहरूको लागि खाली ठाउँहरूको आकार र खोलिएको आकार निर्धारण गर्न हो, ताकि लेआउट सबैभन्दा किफायती सिद्धान्त अन्तर्गत गर्न सकियोस्, र लागू हुने सामग्रीहरू उचित रूपमा निर्धारण गर्न सकियोस्।

२) पंचिंग बलको गणना र स्ट्याम्पिंग उपकरणको प्रारम्भिक चयन: पंचिंग बल, झुकाउने बल, रेखाचित्र बल र सम्बन्धित सहायक बल, अनलोडिंग बल, पुशिंग बल, खाली होल्डर बल, आदिको गणना, यदि आवश्यक भएमा, प्रेस चयन गर्न पंचिंग कार्य र शक्ति पनि गणना गर्न आवश्यक छ। लेआउट रेखाचित्र र चयन गरिएको मोल्डको संरचना अनुसार, कुल पंचिंग दबाब सजिलै गणना गर्न सकिन्छ। गणना गरिएको कुल पंचिंग दबाब अनुसार, स्ट्याम्पिंग उपकरणको मोडेल र विशिष्टताहरू सुरुमा चयन गरिन्छ। मोल्डको सामान्य रेखाचित्र डिजाइन गरिसकेपछि, उपकरण जाँच गर्नुहोस् कि डाइ साइज (जस्तै बन्द उचाइ, कार्य तालिका आकार, चुहावट प्वाल आकार, आदि) आवश्यकताहरू पूरा गर्दछ कि गर्दैन, र अन्तमा प्रेसको प्रकार र विशिष्टता निर्धारण गर्नुहोस्।

३) दबाब केन्द्र गणना: दबाब केन्द्र गणना गर्नुहोस्, र मोल्ड डिजाइन गर्दा मोल्ड दबाब केन्द्र मोल्ड ह्यान्डलको केन्द्र रेखासँग मेल खान्छ भनी सुनिश्चित गर्नुहोस्। उद्देश्य मोल्डलाई विलक्षण भारबाट प्रभावित हुनबाट र मोल्डको गुणस्तरलाई असर गर्नबाट रोक्नु हो।

४) सामग्री खपत कोटाको आधार प्रदान गर्न लेआउट र सामग्री उपयोग गणना गर्नुहोस्।
लेआउट रेखाचित्रको डिजाइन विधि र चरणहरू: सामान्यतया लेआउटको दृष्टिकोणबाट सामग्रीको उपयोग दरलाई पहिले विचार गर्नुहोस् र गणना गर्नुहोस्। जटिल भागहरूको लागि, बाक्लो कागज सामान्यतया 3 देखि 5 नमूनाहरूमा काटिन्छ। विभिन्न सम्भावित समाधानहरू चयन गरिन्छ। इष्टतम समाधान। आजकल, कम्प्युटर लेआउट सामान्यतया प्रयोग गरिन्छ र त्यसपछि मोल्डको आकार, संरचनाको कठिनाई, मोल्ड जीवन, सामग्री उपयोग दर र अन्य पक्षहरूलाई व्यापक रूपमा विचार गर्दछ। उचित लेआउट योजना छनौट गर्नुहोस्। ओभरल्याप निर्धारण गर्नुहोस्, चरण दूरी र सामग्री चौडाइ गणना गर्नुहोस्। मानक प्लेट (स्ट्रिप) सामग्रीको विशिष्टता अनुसार सामग्री चौडाइ र सामग्री चौडाइ सहिष्णुता निर्धारण गर्नुहोस्। त्यसपछि चयन गरिएको लेआउटलाई लेआउट रेखाचित्रमा कोर्नुहोस्, मोल्ड प्रकार र पंचिंग अनुक्रम अनुसार उपयुक्त खण्ड रेखा चिन्ह लगाउनुहोस्, र आकार र सहिष्णुता चिन्ह लगाउनुहोस्।

५) उत्तल र अवतल मोल्डहरू बीचको खाडल र काम गर्ने भागको आकारको गणना।

६) रेखाचित्र प्रक्रियाको लागि, रेखाचित्र डाईले खाली होल्डर प्रयोग गर्छ कि गर्दैन भनेर निर्धारण गर्नुहोस्, र रेखाचित्र समय, प्रत्येक मध्यवर्ती प्रक्रियाको डाई आकार वितरण, र अर्ध-समाप्त उत्पादनको आकारको गणना गर्नुहोस्।
७) अन्य क्षेत्रहरूमा विशेष गणना।

६. समग्र मोल्ड डिजाइन
माथिको विश्लेषण र गणनाको आधारमा, मोल्ड संरचनाको समग्र डिजाइन गर्न सकिन्छ, र स्केच कोर्न सकिन्छ, बन्द उचाइसाँचोप्रारम्भिक रूपमा गणना गर्न सकिन्छ, र रूपरेखा आकारढुसी, गुहाको संरचना र फिक्सिङ विधि लगभग निर्धारण गर्न सकिन्छ। निम्न कुराहरू पनि विचार गर्नुहोस्:
१) उत्तल र अवतलको संरचना र फिक्सिंग विधिमोल्डहरू;
२) वर्कपीस वा खाली ठाउँको स्थिति निर्धारण विधि।
३) उपकरण अनलोड गर्ने र डिस्चार्ज गर्ने।
४) को मार्गदर्शन मोडढुसीर आवश्यक सहायक उपकरणहरू।
५) खुवाउने विधि।
६) मोल्ड बेसको आकार निर्धारण र डाइको स्थापना।
७) मानकको प्रयोगमोल्ड भागहरू.
८) स्ट्याम्पिङ उपकरणको छनोट।
९) सुरक्षित सञ्चालनढुसीs, आदि।